Nous construisons

 

• des entrepôts en grande hauteur automatisés.
• des bâtiments industriels.
• des bureaux.

Verkor, un pionnier dans la production à grande échelle de batteries lithium-ion à faible teneur en carbone, voulait répondre à la demande croissante de solutions en matière d’énergie durable, raison pour laquelle l’entreprise a fait construire à Dunkerque l’une des gigafactories les plus à la pointe de la planète. Cette giga-usine s’affirmera comme la plus moderne et la plus efficace au monde grâce à une architecture de données révolutionnaire et à un niveau inédit de numérisation industrielle. Ces technologies d’avant-garde permettent à Verkor de jouer un rôle en vue dans le cadre de l’e-mobilité et de la transition vers l’énergie durable en Europe.

Afin de concrétiser cette vision innovante, ALB France travaille avec Willy Naessens France à l’édification de cette giga-usine étanche à l’eau et au vent. Avec une empreinte de 116 000 m² et une capacité de production annuelle de 16 GWh, l’usine produira suffisamment de batteries pour 300 000 véhicules électriques. Non contente de définir une nouvelle norme pour l’industrie, cette gigafactory ultramoderne créera également plus de 1 200 emplois directs. Autant dire, dès lors, que Verkor contribuera de manière significative à l’avenir de l’énergie durable et de l’emploi en Europe.

À Dunkerque, ALB France construit une usine de frites moderne pour Clarebout Potatoes, le plus gros producteur européen de frites surgelées. Ce projet, qui couvre une superficie de 100 000 m², constitue à la fois le premier chantier d’ALB France en France et le premier investissement à l’étranger de Clarebout.

Avec cette usine, Clarebout franchit une étape importante dans l’extension de sa capacité de production tandis qu’ALB France démontre son expertise dans un marché international essentiel.

Le plus gros producteur européen de frites surgelées était confronté au défi d’étendre considérablement son site de production et ses capacités de stockage dans le Nord de la France. C’est ainsi qu’est né ce projet ambitieux qui aboutira à la construction d’un bâtiment frigorifique de grande hauteur et entièrement automatisé de 15 000 m² avec une capacité de stockage de 80 000 palettes, un avant-corps de 5 000 m² et 2 000 m² de quais de chargement pour les camions, soit une superficie totale de 23 000 m².

Construire un espace de stockage sûr, efficace et entièrement automatisé dans un environnement exposé à de fortes charges de vent n’a pas été une sinécure, d’autant plus qu’il a fallu tenir compte de l’obligation légale de diviser l’espace de congélation en quatre sections ignifuges. Alheembouw a relevé le défi en construisant un bâtiment qui répondait parfaitement à la réglementation tout en optimisant les processus logistiques de Clarebout. Avec précision, et en ne perdant jamais de vue la sécurité, les ouvriers d’Alheembouw ont installé les parois en béton d’une hauteur de 33 mètres, ce qui a permis de créer un hub logistique robuste et efficace qui soutient idéalement la croissance de Clarebout.

Alheembouw a construit un site de production et deux entrepôts frigorifiques entièrement automatisés pour Agristo, un producteur de produits précuits et surgelés à base de pommes de terre. Ces travaux d’envergure ont été réalisés sur l’ancien terrain d’Unilin à Wielsbeke. À eux deux, les entrepôts frigorifiques, impressionnants par leur hauteur (45 mètres chacun), permettent de stocker pas moins de 110 000 palettes.

Les produits finis sont stockés ici en attendant d’être transportés chez les clients via les huit quais de chargement du centre d’expédition. Grâce à cette extension et aux nouveaux immeubles de production, Agristo peut répondre à la demande internationale croissante pour ses produits à base de pommes de terre et ainsi continuer à grandir en tant qu’entreprise.

Vu la croissance ultrarapide de ses activités et, donc, de ses effectifs, l’entreprise Agristo avait besoin d’un siège à la fois suffisamment grand et reflétant les valeurs qui lui sont chères. Alheembouw lui a construit un bâtiment qui satisfait non seulement aux exigences du New way of working, mais reflète en outre les valeurs familiales de l’organisation. Le design stratifié favorise le dynamisme, les interactions et la flexibilité tout en plaçant le collaborateur au centre du jeu.

L’espace disponible a été utilisé d’une manière des plus optimales. Le cœur battant de l’immeuble est son atrium, qui assure une liaison naturelle entre les étages. Tous les espaces de travail et de rencontre – des bulles de concentration aux salles de réunion numériques – sont accessibles au départ de cet atrium. Le siège crée une atmosphère où les collaborateurs peuvent fonctionner de manière optimale et où ils se sentent comme chez eux. Bref, avec ce siège, l’entreprise Agristo est parée pour l’avenir, qui s’annonce radieux pour elle.

Pour Ardo, nous avons construit un nouveau siège. Baptisé « the rootbox », celui-ci se fond parfaitement dans le site industriel tout en offrant le rayonnement d’un siège hypermoderne. Le hall d’entrée impressionnant, le vide et le patio vert contribuent à un environnement de travail des plus agréables, où les différentes pièces et parties de l’immeuble communiquent autant que possible entre elles et bénéficient d’un maximum de luminosité.     

Le bâtiment frôle la neutralité énergétique et utilise des technologies innovantes afin d’avoir une empreinte écologique aussi basse que possible. Le système de climatisation est régulé par la chaleur et la fraîcheur qui émanent de l’usine toute proche et qui sont réutilisées, en complément de l’énergie des panneaux solaires et d’un bassin tampon pour l’eau épurée. Avec ces solutions durables et l’importance accordée à un environnement de travail agréable, nous démontrons que croissance et durabilité peuvent aller de pair.

Aviko, un important producteur de produits surgelés à base de pommes de terre, nourrissait l’ambitieux projet de créer l’usine de frites la plus moderne d’Europe sur un site vierge (greenfield) à Poperinge. Avec une capacité de production annuelle de 175 000 tonnes de frites et de 11 000 tonnes de flocons de pommes de terre, ce complexe devait allier durabilité et efficacité. Principal défi ? Relier tous les bâtiments entre eux sur l’espace restreint d’une parcelle traversée par trois routes.

Du sur-mesure pour Alheembouw, littéralement ! En deux ans à peine, nous avons construit un site impressionnant de 65 000 m². Les bâtiments, parmi lesquels un entrepôt frigorifique entièrement automatisé d’une hauteur de 40 mètres, des halls de production et une station d’épuration des eaux, ont été reliés les uns aux autres avec savoir-faire, au moyen de solutions innovantes telles que des pipe racks. Un bel exemple de ce que l’homme est capable d’accomplir lorsqu’un projet mêle expertise et bonne préparation !

Pour TVH, nous avons construit un nouveau siège qui permettra à l’entreprise de faire face au danger qui la guette, à savoir se retrouver à l’étroit en raison de sa forte croissance. Le résultat final est synonyme non seulement d’espace de bureaux supplémentaire, mais également de nouvelles infrastructures telles qu’un auditoire, un restaurant d’entreprise et un centre de réunion. Fleuron du nouveau complexe : le TVH Experience Center, qui offre aux visiteurs un regard unique et interactif sur l’entreprise. Enfin, une passerelle relie harmonieusement anciens et nouveaux bureaux.

Flexibilité et confort sont les maîtres-mots du projet derrière The Hub. En alternant bureaux paysagers, postes de travail flexibles et salles de réunion, l’immeuble offre un environnement de travail moderne et est paré pour l’avenir. Nous avons accordé beaucoup d’attention au confort, à l’ergonomie et à l’efficacité énergétique, ce qui crée non seulement une ambiance de travail conviviale, mais favorise en outre la durabilité. Cerise sur le gâteau : The Hub a été désigné comme le projet facilitaire le plus innovant de Belgique !

Barry Callebaut était à la recherche d’un nouveau hub logistique qui serait non seulement capable de soutenir sa forte croissance, mais ferait en outre office de modèle en matière de durabilité. Une mission plutôt complexe tant le chocolat est un produit délicat à conserver, avec une température de stockage qui ne peut varier que de 2°C au maximum. Concilier cette exigence avec un objectif de neutralité énergétique a été le principal défi à relever dans le cadre de ce projet.

Avec le soutien de WDP et AAVO Architects, Alheembouw s’est lancé avec ambition dans ce projet. C’est ainsi qu’allait naître The Barry Callebaut Chocolate Box, le plus grand entrepôt de chocolat au monde (+60 000 m²), adossé à un entrepôt entièrement automatisé d’une hauteur de 41 mètres. En recourant à des techniques innovantes telles qu’un champ SES (stockage d’énergie souterrain) et une installation photovoltaïque qui produit chaque année 3 950 MWh d’électricité, Alheembouw est parvenu à satisfaire toutes les exigences. Le résultat ? Ni plus ni moins que le premier bâtiment logistique de cette taille à recevoir en Belgique le certificat BREEAM avec mention Outstanding. Mission accomplie, dès lors, et avec la manière !